Stora Enso Skoghall
Kartong till var sjätte vätske k
Från att ha varit ett bruk vars huvudprodukter
tidigare var textilmassa, säckpapper och säckar,
är Stora Enso Skoghall idag en av världens allra
största tillverkare av vätskekartong. De två kartongmaskinerna har tillsammans en kapacitet på
780 000 ton vätskekartong och kartong för
torra livsmedel.
BRUKSREPORTAGE
Sören Back, [email protected]
S
koghall befinner sig i en
”sweet spot” med en marknad som växer och som vi
kan växa med, säger Ingrid
Engström, avdelningschef
för kartongbruket. Vi hade ifjol
ett rekordår med en produktion
av 750 000 ton vätskekartong och
CKB-kartong och 2016 ser också
mycket positivt ut för vi kommer att
kunna dra ytterligare nytta av våra
nyligen genomförda investeringar i
både sulfatfabriken och på KM8.
Men det var inte som ett kartongbruk det hela började utan med att
Uddeholmsbolaget anlade en sulfitfabrik i Skoghall som togs i drift
1917 och som raskt följdes av en
sulfatfabrik 1919. Tämligen snabbt
startade tillverkning av silkesmassa
och 1931 utgjorde den två tredjedelar av sulfitmassaproduktionen. Tillverkning av viskosmassa pågick ända
tills sulfitfabriken lades ner 1986.
Från en ursprunglig produktion av
20 000 årston sulfatmassa har fabriken stegvis byggts ut och om under de snart hundra åren som gått
sedan 1919. Genom att man fick
rätt att utnyttja ett tyskt patent för
sulfatmassaprocessen med förhydrolysering kunde Skoghall som enda
svenska bruk tillverka viskosmassa
baserad på tall. Produkten användes
uteslutande till cord i bildäck och
hette följaktligen Cordicel. Produktionen upphörde på 1970-talet när
patentet gått ut och bilindustrin började använda stålcord istället.
Stora Enso Skoghall
Platschef: Kenneth Ohlsson
Produktionskapacitet: 780 000 ton vätskeoch CKB-kartong
Två kartongmaskiner:
KM 7 Uppstart 1977, 315 000 ton
KM 8 Uppstart 1996, 465 000 ton
Sulfatmassa kapacitet: 375 000 ton blekt/
oblekt långfibermassa
CTMP massa kapacitet: 260 000 ton blekt/
oblekt granmassa
Vedförbrukning: 2,4 miljoner m3 fub
Antal anställda: Knappt 800 medarbetare
varav drygt 100 på beläggningsenheten i
Forshaga.
Den första pappersmaskinen togs
i bruk 1923 och tillverkade papp för
olika ändamål av kvistmassa. Sextioett år senare gjorde maskinen sitt
sista skift och finns nu på Frövifors
Pappersbruksmuseum. En större
satsning på kraftpapper skedde åren
1930–32 när tre pappersmaskiner
byggdes i rask följd. PM1 var en
mångcylindermaskin, PM2 en MGmaskin och PM3 en MG med förtork. PM 1 slutade dock sin bana
med att de sista elva åren fungera
som en upptagningsmaskin för fluffmassa innan den stängdes 1997.
PM4, som togs i drift 1945, blev
ett avsteg från kraftpapperslinjen
eftersom den under de drygt tjugo
första åren tillverkade tryckpapper
innan den 1966 började tillverka
vätskekartong för att 1980 ”förvisas”
till att torka fluffmassa. Skoghalls
dittills största pappersmaskin, PM5,
›› Skoghall ligger vid
Klarälvsdeltat, vilket är ett av
Europas största deltaområden.
Det är ett Natura 2000-område
vilket ställer stora krav på rening
och omfattande mätningar av
vattenkvaliteten..”
10 • SPCI/Svensk Papperstidning • Nr 4 2016 s 10-18 Skoghall 160415.indd 10
16-04-18 15:08
e kartongförpackning i världen
s 10-18 Skoghall 160415.indd 11
SPCI/Svensk Papperstidning • Nr 4 2016 • 11
16-04-18 15:08
togs i drift 1968 och var helt avsedd
för säckpapper.
Till skillnad mot de allra flesta
svenska bruken fanns också i Skoghall konvertering till slutprodukter,
då säcktillverkning strax före andra
världskriget togs upp. Tillverkningen utökades kraftigt och i början
av 1970-talet låg kapaciteten på 50
miljoner säckar. När Billerud Uddeholm bildades slogs bolagens säcktillverkning ihop till PACSAC AB,
en tillverkning som dock i mitten av
1980-talet flyttades från Skoghall.
År 1998 lades företaget slutligen ner
efter att ha tillbringat sin sista tid i
”folkaktien” AssiDomän.
Steget mot kartongtillvekning kom
med
beslutet att bygga KM7, vilken togs i
drift 1977. Avsikten var att tillverka
falskartong. Samtidigt byggdes en
TMP-fabrik för att leverera massa till
falskartongens mittskikt. Tyvärr var
1977 inget bra år att ta ny kapacitet
i drift, vilket även några andra bruk
smärtsamt fick känna av. Sviterna efter den kollapsade högkonjunkturen
1973–74 och lagerstödet var ingen
god jordmån. Dessutom hade KM7
kvalitetsproblem och hela bolaget
drogs neråt finansiellt av kartongmaskinen.
Skogs- och kraftdelarna från
Uddeholmsbolaget övertogs av Billerud och eftersom de redan tillverkade vätskekartong så föll det sig så
småningom naturligt att bygga om
KM7 till produktion för vätskekartong, vilket skedde 1981. KM7 fick
bland annat ett nytt viraparti där
kartongen byggs upp av fem skikt,
varav tre bildar mittskiktet. Den nya
produkten krävde också att TMPfabriken byggdes om till CTMP. En
ombyggnad som med facit i hand
visat sig vara mycket lyckad och därmed var Skoghalls framtida inriktning utstakad.
I Skoghall fanns, sedan PM2 stängts
1980, fyra pappersmaskiner av skiftande åldrar, en kartongmaskin och
en omfattande säckproduktion. År
1995 tog STORA, som 1984 köpt
upp Billerud-Uddeholm, beslut om
att specialisera Skoghall för tillverkning av vätskekartong och kartong
för torra livsmedel genom att investera i en CTMP-fabrik och ytterligare en vätskekartongmaskin, KM8.
Manöverrummet i Skoghalls renseri på Vidön. I Skoghall produceras kartong till var sjätte vätskeförpackning i världen.
Därför stängdes de kvarvarande
pappersmaskinerna PM1, PM3 och
PM5 1997 efter att KM8 och den
nya CTMP-fabriken kommit igång.
Sedan 1997 består därför produktionen enbart av vätskekartong och
CKB-kartong för torra livsmedel.
– Nästa stora investering i Skoghall var projektet Energy 2005,
berättar Linda Wit, avdelningschef i massabruket. Då togs en ny
sodapanna och indunstning i drift,
vi gick från olja till biobränsle och
kolpulverpannan byttes mot en fastbränslepanna. Förutom en bättre
energisits i bruket fick vi ett värmeöverskott som kunde användas till
fjärrvärme för kommunerna Hammarö och Karlstad.
– Projektet Wood 2012, en investering på 850 miljoner kronor, omfattade en ny vedgård med vedgårdstruckar och inmätningsstation samt
renseri för produktion av CTMP-flis
och flis för sulfatmassa. Det nya renseriet går mycket bra och ifjol slogs
produktionsrekord. Tidigare fanns
renseriet inom bruksområdet, men
det nya renseriet byggdes på Vidön,
700 meter bort, där också bioreningen låg sedan 1989.
Vedbehovet täcks av leveranser ifrån
Mellansverige och Norge per lastbil
eller järnväg. Ett resultat av att renseriet fått ny plats är att järnvägs-
Stora Enso investerar
149 miljoner i Skoghall
Skoghall investerar 149 miljoner kronor i en ny anläggning för
tillverkning av bisulfit och klordioxid. Investeringen ska ge en
betydligt bättre arbetsmiljö och en effektivare tillverkning av
dessa insatskemikalier.
Bisulfit används för att förimpregnera flisen vid tillverkning av CTMP-massa och klordioxid används för blekning av
sulfatmassan, massor som båda ingår i den vätskekartong och
CKB-kartong som Skoghall tillverkar.
– Vi är mycket glada att få denna investering som huvudsakligen görs för att förbättra arbetsmiljön samtidigt som det
blir en modern tillverkning, säger Linda Wit, avdelningschef
för massabruket. Vår tillverkning av bisulfit och klordioxid sker
för närvarande i en gammal anläggning som ligger en bit ifrån
massabruket och som dessutom sköts av en enda person. I
den nya anläggningen byter vi till en kostnadseffektivare teknik
för framställning av klordioxid.
– Det kommer att bli en helt ny byggnad i direkt anslutning till blekeriet med gemensamt manöverrum. Därigenom
underlättas kommunikationen inom skiften och fler operatörer
kommer att kunna processerna för tillverkning av bisulfit och
klordioxid. Med tanke på arbetsmiljö och säkerhet är det bra
att inte ha geografiskt isolerade enmansbefattningar, utan att
alla har arbetskamrater i sin närhet.
– Efter sommaren påbörjas grävningarna för bygget av
den nya anläggningen och produktionen ska komma igång i
september nästa år, det vill säga i god tid innan vårt årliga
höststopp. På så vis räknar vi med att hinna lösa eventuella
uppstartsproblem innan höststoppet, slutar Linda Wit.
12 • SPCI/Svensk Papperstidning • Nr 4 2016
s 10-18 Skoghall 160415.indd 12
16-04-18 15:08
Processoperatörerna Morgan Wahlberg och Anders Pettersson övervakar produktionen av CTMP-massa.
›› Flissorterna mellanlagras var för sig, två silos för sulfatflis och
en för CTMP-flis. För att höja bränslevärdet på barken pressas
den i två barkpressar och transporteras till barkpannan i bruket.”
transporterna mer än fördubblats
och utgör nu drygt hälften av alla
virkestransporter. Renserikapaciteten
är 1,9 miljoner m3 rundvedsflis per
år. Dessutom köps sågverksflis som
lossas inne på bruksområdet.
– För att täcka de båda massafabrikernas behov av flis körs renseriet
i kampanjer, fortsätter Linda Wit.
CTMP-fabriken använder endast
gran medan sulfatfabriken använder både tall och gran som råvara.
Eftersom CTMP-processen och sulfatprocessen kräver flis av olika dimensioner finns två flishuggar efter
barktrumman. De båda flissorterna
mellanlagras var för sig, två silos för
s 10-18 Skoghall 160415.indd 13
sulfatflis och en för CTMP-flis. För
att höja bränslevärdet på barken pressas den i två barkpressar och transporteras till barkpannan i bruket.
Flistransporten av rundvedsflis
från renseriet på Vidön sker med två
700 meter långa bandtransportörer
till sållhuset över Anholmsviken i en
gemensam transportbrygga som är
något av en navelsträng till och från
bruket. Förutom bandtransportörer
av två sorters flis och bark, går avlopp och vatten samt renseriets elförsörjning i motsatt riktning.
– I CTMP-fabrikens två raffinörer tillverkas 260 000 ton CTMPmassa, varav 200 000 ton bleks med
väteperoxid, säger Linda Wit. Massan pumpas till de båda kartongmaskinerna och utgör mittskikten i kartongen. Eftersom vi tvättar CTMPmassan ordentligt så ger det feta avlopp som indunstas och bränns med
svartluten.
– Vi har en sulfatmassalinje med
kontinuerlig kokare, syrgasblekning och efterföljande blekning
med klordioxid och väteperoxid.
Av produktionen på 375 000 ton
långfibermassa bleks 250 000 ton.
Förutom de egna CTMP-massorna
och sulfatmassorna köper vi kortfibermassa, huvudsakligen från andra
Stora Enso-bruk, av eukalyptus och
björk till kartongens toppskikt för
att optimera tryckresultatet på det
färdiga kartongmaterialet.
– År 2014 genomförde vi vårt
270 miljonersprojekt PMI, Pulp
Sågverksflisen i
förgrunden och
renseriet med
flissilos på Vidön
i bakgrunden.
SPCI/Svensk Papperstidning • Nr 4 2016 • 13
16-04-18 15:08
Skoghall har två raffinörer i CTMP-fabriken.
Mill Improvement, för att öka kapaciteten av långfibermassa. Kokarens
inmatningssystem byggdes om, en
ny ångomformare sattes in, silkorgar
och rotorer byttes i silarna och nya
DD-filter för högre tvättkapacitet
sattes in. Dessutom separerades linjerna för oblekt och blekt massa så
att inga växlingar i syrgasstegen sker.
I kemikalieåtervinningen ökade vi
kapaciteten i mesaugnen genom att
bland annat bygga om flashtorken
och inmatningssystemet för mesa.
Dessutom gjorde vi förbättringar i
grönlutsfiltreringen och satte in ett
nytt vitlutsfilter. PMI har hittills gett
45 000 ton mer sulfatmassa och det
finns möjligheter till mer när allt
trimmats in.
– I kartongbruket är KM7 och
KM8 uppbyggda på i princip samma
sätt, berättar Ingrid Engström. Maskinbredden skiljer sig åt genom att
KM7 har en renskuren bredd på 5,4
meter och KM8 på 8,1 meter. Båda
maskinerna kör samma kvaliteter fördelade så att KM7 som är långsammare har ett högre ytviktsintervall och
KM8 har ett lägre. KM8 är världens
största vätskekartongmaskin och vi
brukar säga att den är med sin längd
av 298 meter nästan lika lång som Eiffeltornet med sina 324 meter är högt.
– I bägge kartongmaskinerna
produceras kartong uppbyggd av
fem skikt. Virapartiet består därför
av en lång planviradel som börjar
med inloppslådan för toppskiktet,
som är en blandning av blekta kortfiber- och långfibermassor. Därefter
finns fyra inloppslådor som vardera
har en formeringsenhet direkt efter
för avvattning uppåt. De tre första
inloppslådorna lägger på de tre mitt-
Linda Wit diskuterar återvinningsfrågor med AnnKristin Magnusson.
skikten som huvudsakligen består av
blekt eller oblekt CTMP-massa samt
oblekt långfiber. Den sista lådan lägger på oblekt eller blekt långfiber för
kartongens baksida. Beroende på
kvalitet och ytvikt varierar förhållandena av de olika fiberslagen.
– Varje inloppslåda lägger på
mälden på underliggande skikt varefter avvattning genast sker uppåt
och neråt. Därför kommer fibrer
från det överliggande och underliggande skiktet att delvis blandas med
varandra, vilket åstadkommer starka
bindningar mellan skikten. Det är
faktiskt svårt att separera skikten
från varandra på samma samma sätt
som man ofta kan göra med flerskiktskartong. På både KM7 och
KM8 kan kartongen bestrykas med
ett eller fler skikt.
Eftersom många kunder vill ha
belagd kartong går en viss kvantitet
till extruderingsanläggningen i Forshaga, vilket Svensk Papperstidning
berättade om i nummer 8 ifjol.
– Kapaciteten för KM7 är
Linda Wit, avdelningschef för massafabriken,
framför en av raffinörerna.
14 • SPCI/Svensk Papperstidning • Nr 4 2016
s 10-18 Skoghall 160415.indd 14
16-04-18 15:09
›› I CTMP-fabrikens två raffinörer
tillverkas 260 000 ton CTMP-massa,
varav 200 000 ton bleks med väteperoxid.”
s 10-18 Skoghall 160415.indd 15
SPCI/Svensk Papperstidning • Nr 4 2016 • 15
16-04-18 15:09
315 000 ton och på KM8 är den
465 000 ton kartong och ifjol slog vi
rekord på bägge maskinerna med en
sammanlagd produktion av 750 000
ton, fortsätter Ingrid Engström. Förklaringar till produktionshöjningen
är de positiva effekterna av PMIprojektet 2014 liksom av högre tillgänglighet på maskinerna.
– Idag består vår produktmix
främst av vätskekartong och en mindre del CKB-kartong. Den senare
produkten är vår egen utveckling
och är en bestruken femskiktskartong med oblekt baksida. Den används huvudsakligen för frusna och
torra livsmedel.
Hela produktionen lämnar Skoghall
som
rullar varav 50 procent lastas i Stora
Ensos transportsystem 4S som består
av stora containerliknande lastenheter som skickas på järnväg. Dels till
Göteborg för vidare transport med
container till olika översjödestinationer och dels till Zeebrügge där
rullarna lagras och omlastas för att
levereras till kunder i Europa.
Övriga 50 procent går till Vänerhamn i Karlstad och därifrån skickas
rullarna i container, järnvägsvagnar
och bilar vidare ut i Europa och övriga världen.
– Skoghall ligger vid Klarälvsdeltat, vilket är ett av Europas största
deltaområden, fortsätter Ingrid Engström. Det är ett Natura 2000-område vilket ställer stora krav på rening och omfattande mätningar av
vattenkvaliteten. Vattnet tas från
Vänern och återförs efter rening.
Avloppsreningen sker genom försedimentering, biologisk rening samt
kemisk fällning. Barkpressvattnet
samt avloppen från CTMP-fabriken
och renseriet indunstas och kondensatet går till den luftade dammen.
Efter försedimentering pumpas
övrigt avlopp från fabriken också
till bioreningen på Vidön och det
renade vattnet går tillbaka till vattenreningen på fabriksområdet för
kemisk fällning innan vattnet släpps
ut i Kattfjorden. Slammet bränns i
fastbränslepannorna.
– Vänern har en mätserie av TOC
som går tillbaka till 1894, det vill säga
innan en omfattande skogsindustri
växt upp runt sjön. Mätvärdet för
TOC låg då på 4 mg/l, varav den naturliga nivån är 3 mg/l. Sen sköt vär-
det i höjden för att runt 1974 toppa
på 15 mg/l. Idag ligger nivån på drygt
5 mg/l, vilket vi är mycket stolta över,
poängterar Ingrid Engström.
– I Skoghall är vi duktiga på att
byta folk mellan massa- och pappersbruken och det vinner vi mycket
på. Det är så värdefullt eftersom
förståelsen för massaegenskapernas
betydelse för kartongens egenskaper
är stor. Kartongkraven styr hur massakvaliteten ska vara.
– Inom Stora Enso har vi ett systerbruk i finska Imatra och snart ett i
Guangxi i Kina. Vi har haft operatörer
från Guangxi här på utbildning och
nu är fyra av våra medarbetare i Kina
för att vara med i uppstarten av den
nya konsumentkartongmaskinen där.
– Vi jobbar mycket med både ef-
KM8 producerar
kartong med fem
skikt och har därför
fyra formeringsenheter över planviraskiktet.
fektivitet och kvalitet. Inom Stora
Enso drivs WCM, World Class Manufacturing, och vi jämförs med övriga enheter vilket är en viktig sporre
för att förbättra oss. Kvaliteten är alltid i fokus för oss tillsammans med
våra kunder. Detta gäller både i det
dagliga arbetet och när vi utvecklar
nya produkter.
Ett intressant exempel är den
närproducerade mjölken från
Wermlands Mejeri. Hela kedjan
från skogsråvaran och mjölken till
förpackningstillverkning och mejeri
ryms inom en radie på 5 mil. Det
möjliggör korta transporter, levande
landsbygd, hållbart skogsbruk, samt
arbetstillfällen i Värmland och resulterar i en produkt som konsumenterna efterfrågar. n
16 • SPCI/Svensk Papperstidning • Nr 4 2016
s 10-18 Skoghall 160415.indd 16
16-04-18 15:09
En av fyra formeringsenheter på KM8:s viraparti.
›› I Skoghall är vi duktiga på att byta folk
mellan massa- och pappersbruken och det
vinner vi mycket på, säger Ingrid Engström
och Linda Wit.”
Ett av bestrykningsaggregaten på KM8.
Ingrid Engström,
avdelningschef i
kartongbruket, och
Lina Wit, avdelningschef för massaproduktionen, vid KM8.
Den närproducerade
mjölken från
Wermlands Mejeri.
Hela kedjan från skogsråvaran och mjölken till
förpackningstillverkning
och mejeri ryms inom
en radie på 5 mil.
s 10-18 Skoghall 160415.indd 17
SPCI/Svensk Papperstidning • Nr 4 2016 • 17
16-04-18 15:09
Linda Wit, avdelningschef, Stora Enso Skoghall
Tjugo år på Skoghall
Linda Wit funderade på att bli gymnasielärare i naturämnen,
men istället har hon sedan snart tjugo år deltagit i och bidragit till
en spännande resa i Skoghall.
BRUKSREPORTAGE
LINDA WIT
Uppvuxen: Hörnefors
Bor: Hammarö
Utbildning: Treårig
kemiutbildning
Karlstads universitet
Familj: Man o två barn
Karriär: En rad
befattningar hos Stora
Enso Skoghall: 1996
Utvecklingslaborant,
1998 Utvecklingsingenjör, 2001 Driftsingenjör
KM8, 2004 Sektionschef KM8, 2009
Sektionschef fiberlinjen,
2013 Chef Supply chain,
2015 Avdelningschef
massabruket
Sören Back, [email protected]
J
ag och KM8 är jämngamla i
Skoghall, börjar Linda Wit, avdelningschef för massafabriken i
Skoghall sedan december ifjol. Inför
starten av KM8 1996 anställdes flera
ingenjörer. Jag hade nyss gått ut en
treårig kemiutbildning med skogsindustriell inriktning vid Karlstads
universitet och hade också läst några
kurser på Åbo Akademi. Tanken var
att jag skulle fortsätta utbildningen
till civilingenjör, men möjligheten
till fast anställning som utvecklingslaborant i Skoghall lockade mer.
– I jobbet ingick att arbeta mycket
med kvalitet, metoder och nya apparater för att bland annat mäta tryckkvalitet. Två år senare blev jag utvecklingsingenjör och jobbade mycket
med nya produkter och provkörningar. År 2001 blev jag driftsingenjör
på KM8 och hade kvalitetsansvaret
kopplat till slutprodukterna. Tre år
därefter utsågs jag till sektionschef för
KM8 med ansvar för all produktion.
Jag var enda tjejen bland ett 90-tal anställda på maskinen, vilket inte kändes
så märkvärdigt eftersom jag tidigare
både gått utbildning och jobbat mest
med män. Innan jag slutade på KM 8
2009 anställde jag i alla fall en tjej till.
– Jag trivdes fantastiskt bra på
KM8 men när jag fick chansen att
bli sektionschef på fiberlinjen 2009
så tog jag den. Eftersom jag ville
bredda mig så kändes det bra att få
ansvaret för kokeri, blekeri, CTMP
och renseri och lära mig den delen
också. Inte minst roligt var det då vi
genomförde projektet Wood 2012
och byggde ett helt nytt renseri, ett
projekt på 850 miljoner kronor, under den perioden.
– Som chef för Supply chain 2013
fick jag ansvaret för allt som skulle
till och från bruket liksom för produktionsplaneringen. Det var också
en spännande utmaning med massor
av nya saker att lära sig. Sedan de-
cember ifjol är jag nu avdelningschef
för massabruket, vilket också omfattar hela miljösidan men inte underhållet som är en egen enhet.
Vad fick dig att styra yrkesvalet
mot skogsindustrin?
– Jag är född uppe i Hörnefors där
MoDo och sedan Ncb hade en sulfitfabrik och pappersbruk. Min morfar
hade ett mindre jordbruk och arbetade samtidigt som mekaniker på bruket och han blev en manlig förebild
för mig. På somrarna fick jag hjälpa
honom med bevattning av odlingarna, så pumpar är jag väldigt bra på.
Det kan mycket väl ha påverkat mig i
mitt yrkesval, även om jag egentligen
hade tänkt att bli lärare i naturämnen. Jag hade en kompis som börjat
på kemilinjen på Karlstads universitet och hon talade så väl om den linjen att jag tänkte att den kan jag ha
nytta av som lärare. Men kemi var så
roligt att jag aldrig hamnade i katedern, utan här i Skoghall vilket jag
inte alls har ångrat.
Hur ser din fritid ut?
– Familjen bor på landet här på
Hammarö så det blir en del med
Med Vänern inom
räckhåll blir det naturligtvis en hel del båt
på sommaren, säger
Linda.
barnens träningar och skjutsningar.
Jag tränar på Friskis & Svettis tillsammans med dottern, så när jag
skjutsar får även jag röra på mig. Vi
gillar att resa mycket och eftersom
min man kommer från Holland åker
vi regelbundet dit, liksom till Umeå,
men också till andra mål på semesterresor. Med Vänern inom räckhåll
blir det naturligtvis en hel del båt på
sommaren också.
Någonting som vi inte vet om dig?
– Jag bodde ett par år i Holland och
under en tid jobbade jag i en lyxbutik i Waalwijk, en bit från Rotterdam. När jag säger lyxbutik, så menar jag verkligen lyxbutik. Vi sålde
exempelvis brudklänningar från
Dior för 150 000 kronor stycket. n
18 • SPCI/Svensk Papperstidning • Nr 4 2016
s 10-18 Skoghall 160415.indd 18
16-04-18 15:09
